当吹塑成型塑料容器

吹塑成型塑料容器

吹塑成型是塑料容器成型的主要方法之“在风力发电领域一，它是将熔融坯料置于各种不同形状的模具内，再向坯料通人压缩空气，使之吹胀并贴紧于模腔内表而成中空容器。各类瓶子主要是用吹塑成型制得，此外，它还可生产各种桶类容器。对于最常见的吹瓶瓶来说，其结构设计主要考虑以下几方面：

（1）瓶口

为了使容器便于密封，瓶口多塑制出螺纹，一般采用梯形或圆形断面螺纹，而不采用尖牙螺纹，因其难以成型。为使分型面上的飞边不致影响螺纹旋合，可将螺纹在分型面处按纵向断开，这样飞边易于除去。除螺纹瓶口外，还有凸缘式和凸环式。

（2）瓶颈和瓶肩

对瓶肩与瓶颈、瓶身的接合部位，由于有较大转折，故应力较大，应当采用较大的圆弧过渡，有利于提高瓶子的垂直载荷强度。此外，瓶肩应有一定的倾斜角，避免采用水平线过渡。

（3）瓶身

由于吹塑瓶壁厚较薄，塑料又具有较另外由于检测橡胶拉伸性能需要拉伸进程中的数个拉力值大的柔韧性，因此对瓶身的刚性应当特别注意，一般可采取下列方法提高瓶身刚度。

①周向波纹结构。它是提高刚度的最常用的方法，并有装饰作用。周向波纹结构

一般分两类，一是全环状，如环状沟槽，环状齿槽；二是局部齿槽，局部齿槽多用于异型容器，可提高局部刚度。

②添加凸凹花纹。有些容器在瓶身上需要用图案、文字等表示商标,可以将商标采用凸凹花纹进行显示，对提高刚度大有好处，还有浮雕的艺术效果。

（4）瓶底

从结构上考虑，瓶身与瓶底的连接处一般不允许设计为尖角，这会使应力集中，且难于成型。因此，这个过渡区一般采用大圆角过渡，而不应是小曲率突变。此外，瓶底中部应有一个上凸面，以减少容器底部的支承面积，特别是减少了分型线与支承面的重合部分，使容器放置更加平稳。

注射成型是将熔融状塑料，在高压下经过喷嘴注入温度较低的闭合模具内而成型。热塑性塑料和热固性塑料均可用注射成型，它在包装容器制作上主要可制作各种箱式包装容器，如各种周转箱、小盒等。对于箱式包装容器，在结构设计时主要应考虑以下几方面。

（1）容器的壁厚

对壁厚的设计主要考虑三方面：一是厚度；二是均匀性；三是平缓过渡。

①厚度。容器的壁厚主要由其用途、塑料种类、结构等决定。对于热塑性塑料，一般不宜小于0.6mm，常选取2～4mm；对于热固性塑料，因其流动性较差，厚度要大些，小件为1.6～2.5ram，大件为3.2～8mm，最大不超过10mm。

②均匀性。壁厚的均匀性对容器的质量影响很大，一种容器若厚度差异过大，会使收缩不均匀，造成变形、裂纹等缺陷。因此，在结构设计时应尽量采用等厚结构。

③平缓过渡。在某些容器中，有些部位由于结构需要而必须厚度不同时，如容器转折处，这时应采用平缓过渡避免截面突变。

（2）提高刚度

塑料比较柔韧，制成的容器刚度较差，而周转箱类容器有时承载量又较大，故在结构上应采取各种提高刚度的措施。

①增设加强筋。加强筋可以增强容器的强度和刚度对加强筋基本要求是：个数宜多，壁厚宜薄,高度宜矮，有足够的斜度，盘的底部宜呈圆弧过渡。如a所示为容器底或盖的加曲折弹性模量、剪切强度、180度剥离等力学实验强盘布置情况。在考虑加强盘的布置时，应使加强筋方向与料流方向一致以提高塑料的韧性，如图所示。

a—侧壁外凸增强 b—侧壁带状增强 c—边绰增强 d—底部增强

②改善形状。箱形容器多为矩形薄壁件，易于变形，应采取各种增强措施，在图5－49中，a是将容器四侧壁稍向外凸，以提高刚度；是在侧壁为防止扭曲而进行的带状增强；c是在容器边缘为防止口部变形（6）行业管理迈上新台阶而进行的边缘增强；d是在容器底部设计成波纹状、拱形状而进行的底部增强。

③合理支承。箱形容器底面积较大，但将整个底面作为支承并不合理，因底部稍为拱曲则放不平，故应将面支承变为线支承或点支承，如图5－50所示，图中a为凸边支承（即线支承）；b为凸起的底脚支承（即点支承）；凸起的高度一般为0.3～0.5mm。

④角隅。角隅系两个面或三个面的交接之处，无论容器的外形如何，各面相交之处都必须采用圆角过渡，这样可以大大提高容器的刚度，同时能改善塑料的充模特性，并能分散应力，减少变形。

（3）脱模斜度

为了便于成型件脱模，在设计容器时必须考虑有合适的脱模斜度。脱模斜度过小，脱模困难，损伤容器表面；过大则影响尺寸精度。脱模斜度因塑件的形状，塑料的种类、模具结构、表面粗糙度、成型方法等的不同而异。一般来说，塑件沿脱模方向常用的斜度为1°～1.5°，最小不小于0.5o。