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探访富士康机器人【资讯】

发布时间:2019-10-09 21:48:20 阅读: 来源:电热炉厂家

富士康科技集团在山西晋城建立机器人基地,在2012年底可实现2万台机器人产量。这是自2011年,富士康总裁郭台铭宣称于2014年实现百万台机器人作业后,该企业发布的最新消息,可见制造业的巨无霸急于将机器人推到生产线,以减少一线工人的迫切心理。

重复操作的替代者

2012年12月初,在深圳富士康观澜园区一个车间中,一台富士康自产的“Foxbot”机器人正在调试。

这是iphone5后壳的表面处理车间。十几台抛光机床嗡嗡作业,背景有悠扬的钢琴曲,据称这是为了舒缓工人的作业情绪。面孔稚嫩的男女工人们各自守岗,鲜见交谈,默默操作着手里的工件,或将工件置于治具上让机床进行抛光,或将工件取下置于一个绿色盒子中。他们佩戴口罩、乳胶手套,因为常常要接触湿抛液和清洗液等化学药剂。

整个车间仅有一台机器人。这台高2米的绿色机器人尚未装上“手”,其底座线缆连接了一台高约0.5米的铁皮“箱子”。那是机器人的控制系统。

这台机器人将代替旁边正在上料的一名男性青年工人。这个年轻人正在对铝合金的后壳工件进行侧面抛光加工,这些工件已经过粗抛光加工,其表面仍有一些细微的条纹,需要再精抛光,使其达到镜面效果。他每次需将工件放在数控机床的治具上,数控机床每28秒即精抛光一个工件,也就是说,这个年轻人需要每28秒上料一次,并将加工完毕的产品置于绿色盒子中。这个盒子可容纳36个产品。

未来调试完毕后,这台机器人就能完成抓取工件这一系列动作,不涉及精密操作,相对简单。整个车间仅完成iphone5后壳的侧面精抛光和底面精抛光两种操作,其流水线作业仅限于“上料、研磨、下料”三步。苹果的生产线不会轻易改动,出于规格和材料特殊的要求,其零部件比一般的零部件难以加工,这就使得每个环节用机器人替换都需要漫长的调试。

并非将现有的生产线上的工人撤出,装上机器人就实现了自动化,因为还要同步对生产线进行适应性改造。由于生产线上的设备原是针对人操作而设计,很多环节的精度无法保证能配合机器人每一次高度一致的动作要求,比如此前工件到达每一个工位是靠人眼去判读,机器人替代后,就需要安装传感器进行测量,以提高生产线精度。

富士康已经有了成熟的机器人作业流水线。观澜园区的成型二厂的iPhone5耳机生产车间已在使用机器人。该车间共有100多台有信(YU SHIN)机器人,工人将其称作机械手。工人将白色无味的豆粒大小颗粒塑料放入成型机注塑成型后,机器人每11秒取出8个产品。自2012年3月,机器人来了之后,工作量提升惊人,每台机器人每12个小时可取出2.4万个产品,此前人工12小时仅1万个产品的工作量,而且一个工人照看两台成型机就够了,此前是两个人照看一台成型机。

富士康新闻发言人刘坤告诉《财经》(博客,微博)记者,目前机器人完成的仅是重复性高而对工艺要求不是特别高的工序,后期一些精密的工序仍然是手工。

富士康深圳龙华园区在生产组装ipad2和ipad mini,观澜园区则生产组装iphone5和ipod。在观澜抛光车间这台机器人调试完毕运行成熟后,将推广到郑州园区,那里担负了70%的iphone5的生产任务。

流水线上的一环

按照郭台铭的说法,机器人将用于“协助”而非“替代”人类,它们将出现在抛光、打磨、镭射打标、焊接、喷涂等作业岗位。

富士康未使用机器人对苹果产品的外壳进行精抛光,而只是尝试利用它抓取放置工件等简单操作。因为与精密的数控机床相比,普通工业机器人由于工作温度的变化和负载会引起误差,尚存在重复定位精度差的问题,不能满足抛光要求。苹果公司要求iphone5侧抛精度0.001毫米,也只有数控机床能够达到,即使机器人巨头ABB的机器人也只能达到重复定位精度0.01毫米。

对富士康而言,苹果产品出货的压力主要来自抛光等金属加工工序。能够为苹果产品进行铝合金外壳加工,这也是富士康代工苹果最富竞争力的技术优势。曾在龙华园区从事金属加工的技术员吴兆称,在长宽均达100米的金属加工车间,约6000人(其中技术员600多人)完成ipad外壳的金属加工,机器人则只有两台,且目前只有一台能够运行。这是因为机器人有稍微偏差就会报警停工。由于机器臂不稳定,下游就要增加人手进行检测产品不良率。

ipad外壳的金属加工有八个工序,仅抛光就需三次。事实上,抛光有关的作业是最应实现机器人作业的工序。因为该工艺产生大量金属粉尘容易让操作者患上尘肺病。富士康工人作业环境不容乐观。如干式抛光采用布轮或砂纸等直接对工件表面抛光,粉尘会四处飞扬。尽管配置了风机吸尘,工人也佩戴口罩,仍有工人称,硕大的车间没有窗户,车间四周和机器上常常落上厚厚一层粉尘。深圳市宝安区疾控中心在2012年10月对观澜园区检查发现,现场通风严重不足,部分排风扇无法工作。

抛光引起的粉尘也引发了2011年富士康成都园区爆炸事件。当时在ipad2的抛光车间,打磨的铝制粉尘在管道内堆积,遇电器开关打火,在排风桶内引起爆炸。观澜园区iphone5后壳精抛车间,使用的是湿式抛光处理,即随着机床抛光,会喷出一些抛光液,这就让粉尘沉淀到抛光液中,以便到后期再回收。尽管如此,做过此操作的工人称,乳白色的液体均为化学药剂,气味刺激。此外,金属加工车间噪声大,工人不得不佩戴耳套进行工作,有工人在工作时间有时会摘下耳套,以致听力受到影响。

机器人可解此中困境,它们不受恶劣工作环境影响,也不会受情绪左右。

富士康的野心

富士康自主研发的自动化机器人“富士康深圳一号”早在2006年10月的深圳高交会就曾出现,如今的富士康机器人被称作“Foxbot”。事实上,富士康宣称,其在2006年即实现机器人的大规模量产,并“在全球业界赢得技术及制造上的后发优势”。如今富士康已自主研发了核心控制器和部分关键零件。

富士康机器人由其旗下鸿超准事业群(SHZBG)负责研发。该事业群生产设备与机器,为生产线提供模具、刀具、金属加工等产品,其技术水平代表了富士康的核心竞争力。也有业内人士指出,富士康机器人精度要求不高,只能完成简单操作。不过,眼下机器人的可靠性最为重要,因为它将影响生产线的流畅。在观澜园区iphone5测试线上,有6台机器人“Foxbot”。不过,它们故障频发,操作员赵飞(化名)说,“一般都是小问题,但还是会影响产量,有时候天天有故障,不过维修也快,几分钟即可调好。”

“Foxbot”只是抓取手机产品到检测线上,让电脑系统进行上下天线的测试,其他测试如感光、重力、指纹、压力等测试均由人工完成。早在2011年,该车间就在用“Foxbot”做天线测试。

外界仍对郭台铭三年装“100万台机器人”持怀疑态度。据国际机器人联合会2012年统计报告,2011年各国机器人一年新装机量16.6万台,其中中国大陆新装机量2.2万台。这一数据涵盖了欧美和亚洲的机器人供应商,但不包括富士康机器人此类自产自销的数据。

出于核心零部件外购的原因,仅就成本而言,制造机器人和购买机器人的成本相差无几。每台机器人成本至少在10多万元以上,加上机器人的外围设备,富士康100万台机器人至少需投资数千亿元,这对富士康的资金压力可想而知。另外,一台机器人虽然寿命可达十多年,但事实上,随着作业线产品的更新换代,机器人需要不断调试和升级,甚至淘汰。这客观上增大了机器人的使用成本,使机器人代替人工的成本优势打了折扣。

不过,富士康的野心并非限于空谈。这个制造业的巨无霸仅在龙华园区就有15个事业群,相当于15个企业,其很大优势在于内部资源的整合。除了组装,富士康自有一些零部件制造和生产的能力。富士康一直在构建自己的话语权,已经实现从简单的接单到共同制造、共同参与的转身。或许,富士康的机器人是郭台铭加快这一转身的因素之一。

本刊记者蔡婷贻对此文亦有贡献

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